（写真1）　プレスブレーキと簡易治具のみでビード出しと段曲げを行っている

初出品にして銅賞受賞に輝いたこの製品は、自動車用エアーバッグのカバーである。衝撃を受けると、枠内の内側部分が2つに割れて、エアーバッグが飛び出す仕組み。内側部分の開き具合の検討のために、10数回にわたる試作を繰り返すことになるが、今回の受賞製品は第1回目のものである。２年前に製品化したものだ｡
　加工を担当したのが、板金加工歴4年の鈴木貞晴工場長である。
　「板金加工の基本は私が教えましたが、受賞製品を手がけた当時は夜遅くまで機械の前に立って勉強していましたね。熟練した手加工の技術はまだまだですが、逆にいまの若い人はスペックの高い機械を使いこなすことによって、"まさか"と思うような製品をつくりだす。もちろんそこには、これまでに培った会社としてのノウハウが加味されていますが、そこで試みたことの一つひとつを自分のノウハウにしていく。その点は感心します。この出品製品もその一例です」（鈴木信夫社長）
　材質はSPCC、板厚は0.8ｍｍ（内側部分は0.5ｍｍ）、要求精度は±0.3ｍｍ、15個を製作した。

（写真2）　写真1の形状を裏側から見た状態

（写真3）

加工上の一番のポイントは、枠側の連続したビード部分。ビード出しと同時に段曲げも要求されているからである。それを同社ではプレス金型を起こすことなく、プレスブレーキと治具を用いて要求された形状を出している｡
　加工にあたっての第1の課題は、まずビードを出してから段曲げを行うか、曲げてからビード出しを行うかということであった。ビードを入れてからでは、ブレーキで曲げることができない。逆に曲げてからビードを入れると、曲げることにより曲げ部分の硬度が増すためにビード出しが正確にできないという難点がある。結果としてビード出しと曲げを同時に行わなければならない、という結論に達したのである。
　それでは、ビード出しと曲げを同時に行うための金型をどうするか。ちなみに簡易金型、簡易治具を使っての成形加工は、同社が最も得意とする分野。プレスで加工したといっても通用するその技術は、お客様からの評価も高い。

（写真6）

鈴木信夫社長

鈴木貞晴工場長